经营管理

2021年以来，生产服务中心紧紧围绕挖潜增效这一主题，以技术革新为突破口，从优化工艺、技术改造、自主维修、修旧利废等方面入手，全面深挖内潜，降成本提质增效，为全年生产经营目标的实现打下了坚实基础。

优化工艺降成本。先后自主创新皮带机纵梁激光切割工艺研究、加工管式纵梁、槽钢纵梁单班产量创新高，有效解决了纵梁加工效率低的难题，进一步提高生产效率，缩短加工周期；自主创新切削密封加工工艺，顺利通过彬长矿区灾害综合治理工程研究中心专家组验收，解决了液压支架、三机等配件密封件维修的各种“疑难杂症”，进一步降低维修成本、缩短维修工期。此外，在支护产品生产中，中心积极对标同行业先进生产单位，引进全自动托盘生产线和630T压力机，优化托盘一次冲压成型工艺，产量提高50％，设备故障率下降80％。

技术改造增效益。中心大力倡导各车间从提升自主创新能力方面着手，以“三小一练”为载体，大力开展“五小”创新活动，组织技术人员对现有的设备进行技术改造，深度挖掘各车间降本增效红利，先后完成了锯床夹持钳口改造、落地镗床刀具升级，磨床装配卡盘连接装置、设计制作大型盘类零件吊装用具、改造锚固剂工序打卡装置、自制掘进巷道皮带机回收装置、摇臂壳体定位工装、升降人行过桥、链轮实验装置等创新项目20余项。摇臂壳体定位工装等7个项目申报国家实用新型专利，托盘一次冲压成型工艺、升降人行过桥获得煤炭企业“五小”技术创新成果二等奖，这些创新项目不仅为中心降本增效提供强大动力，而且在职工中掀起了创新工作的热潮，为中心带来了良好的经济效益。

自主维修变亮点。针对企业面临的严峻形势，中心不断夯实技术基础，攻克技术难关，从小项目做起，精打细算，积极引进新设备、新工艺和新材料，依托“技师”创新工作室，勇于探索，大胆尝试，通过技术创新实现了大批自制维修项目，超额完成公司下达的指标，先后攻克了缸筒活塞杆维修、链轮体补焊维修、变频器维修等技术难题，仅链轮体这一项全年就成功维修47对，自主维修比例高达73％。同时，还在液压支架维修中，通过激光熔覆、活塞杆环焊、珩磨缸筒等方式，进一步提高了活塞杆和缸筒的自主维修能力，使得外委费用大幅降低。

另辟蹊径“废变宝”。除此之外，中心还大力倡导节约理念，强化职工的成本意识和节约意识，实行修旧利废奖励制度。组织专业技术人员组建攻关团队，对弃用推移千斤进行改造，通过参数计算、图纸绘制和三维建模等手段完成图纸设计，引进一台深孔钻床解决了推移千斤活塞杆加工深孔的难题，达到预埋行程传感器的目的。通过此技术方案，可将原废弃的普通推移千斤改造为电液控推移千斤，每套工作面较采购新件可节省材料费用20余万元，为液压支架智能化改造进一步提供新的技术动能。此外，在工作之余，中心职工还集思广益，巧妙利用废旧材料及配件，制作成飞机、坦克、变形金刚等工艺品，不仅达到了美化厂区的目的，还进一步提高了废旧材料利用率，节约物资消耗,降低费用开支。（王瑞）

编辑：徐超