“降本增效、挖潜创效”专栏

近期，在铁运分公司，“人人争创最佳实践，人人争当最佳实践者”的热潮澎湃涌动，职工们积极投身到降本增效的探索中，通过设备“微改造”，累计投入不足1.7万元，实现降本增效70余万元，为公司煤炭外运高效运转注入强劲动能。

精准配煤“双切换”，破解装运“锁喉关”

彬长集团“向创新要效益”的号召在分公司车站车间落地生花。面对缓冲仓故障导致装车延误的难题，分公司“权永刚创新创效工作室”团队自主设计“双切换精准配煤系统”，通过红外感应与电磁阀联动，实现1#、3#缓冲仓“一键切换”，使装车作业快速从故障抢修“被动停摆”转为“正常运行”，单列装车时间稳定控制在55分钟内，提高了装运效率。据统计，自该创新项目实施以来，节省车辆延时费、燃油费共计18.73万元。

双切换精准配煤系统

“过去装车过程中缓冲仓发生故障，等待恢复需要好几个小时，现在系统自动切换，装车效率大幅提升。”放煤装车工贾小青说道。

液压监测“智慧眼”，护航设备“零故障”

针对液压系统突发故障隐患，分公司积极组织技术骨干对标先进设备厂家，了解设备性能，自主研发“液压系统智能监测监控系统”，将设备各点油温、油压、油位数据进行收集，通过PLC可编程程序对各设备油温、油压、液位智能监测及数据分析，实时预警设备及液位状态。据了解，该系统研发成本投入0.5万元，较市场价节约24.49万元，投入使用后设备突发故障率同比下降100%，有效规避了因设备突发故障造成的装车延误现象。

液压系统智能监测监控系统

“数据屏幕实时跳动，隐患无处遁形，安全效益远超预期。”大佛寺小庄站负责人介绍该系统时自豪地说道。

排气改造“绿动力”，环保增效“双提升”

定量仓作为装车系统的关键设备，其运行状态直接影响生产效率和环保指标。为攻克定量仓煤尘污染与设备承压难题，分公司组织专业技术骨干成立攻关小组，通过查阅大量技术资料、请教行业专家，创新提出“连通定量仓与过渡溜槽排气管路”的改造方案，充分利用闲置材料，仅投入0.71万元就完成了改造任务，较外购方案节约成本26.29万元。改造后的运行数据显示，煤尘外溢减少90%，设备密封寿命延长30%，维护成本降低15%以上，实现了仓内气压的循环释放。

排气改造

“现在工作环境好多了，煤尘不见了，设备运行也更顺畅了。”放煤装车工王娟高兴地说。

下一步，分公司将持续深化“全员创效”机制，推广“低成本、高价值”技改模式，为彬长集团高质量发展再立新功。（范国成）

编辑：达文娟