基层动态

为充分调动全员学习陕煤集团“四种经营理念”、参与降本增效行动的积极性，根据公司《关于开展“四种经营理念”落地提升专项行动的通知》要求，自5月份开始，公司面向全体干部职工开展“四种经营理念”“金点子”征集活动，引导广大干部职工立足岗位主动学习思考，以实际行动和实实在在的成效为公司降本增效工作做出贡献。公司网站、微信公众号现开设专栏，交流分享“四种经营理念”“金点子”案例。

今天推出案例分享第十二期，一起来看看优秀的“金点子”吧！

大佛寺矿：液压支架高压胶管加装阻燃螺纹穿线软管套

具体内容：在采煤工作面推采循环过程中，液压支架高压胶管受碰撞、磨损及压力过载等因素影响，不仅使用寿命缩短，还存在爆裂伤人的安全隐患。对此，大佛寺矿通过深入研究，在液压支架高压胶管外层加装具有耐磨抗压、阻燃和抗静电等特性的阻燃螺纹穿线软管套，对高压胶管表面进行有效防护，减少胶管与外界的直接摩擦。同时，在高压胶管遭遇外力冲击或压力过载时，可起到缓冲作用，从而减小胶管爆裂风险，延长使用寿命，有效降低了设备维护及成本投入。

取得成效：截至8月底，该矿已完成40203工作面130台液压支架回液胶管的软管套加装工作。从实际应用效果来看，成效十分显著，与加装前相比，每月可减少高压胶管损耗30根左右，对应节省费用约1.5万元，真正实现了安全与效益的“双提升”。

胡家河矿：“截齿拆换器”使用 降本又安全

具体内容：胡家河矿自主设计的“截齿拆换器”成功解决了掘进过程中截齿更换效率低、安全风险高的难题。该装置采用圆钢主体、KM29锁具与马蹄形钢片焊接结构，通过创新夹持设计实现截齿与齿座的牢固固定，杜绝工具滑脱和部件飞溅现象。操作时只需紧固专用卡片并敲击顶端，即可快速、平稳完成拆装，大幅提升安全性与工作效率，实现了该作业环节“零事故”，是“机械替人、本质安全”理念的成功应用。

实施效果：改造前，每次更换截齿需两人配合耗时约20分钟，单次人工成本约50元；使用新工具后，仅一人操作10分钟左右即可完成，单次成本降至13元，节约37元。按月均更换30次计算，每月可节省人工成本约1110元，年节约成本达1.3万元，在提高安全性的同时降低了综合成本。

小庄矿：厂区道路维修换填

具体内容：小庄矿在厂区道路维修中，需铺设大量土方用于筑牢地基。外购土方市场价为45元/m³，工程所需土方将产生一笔额外开支。为节约成本、减少资源浪费，该矿提前统筹规划，将副井口新建配电室工程开挖作业中产生的300m³可利用土方用于厂区道路维修，实现了工程废料的“就近利用”，减少了运输和采购双重成本。

实施效果：通过将新建工程开挖土方“循环利用”于道路维修，节省成本：45*300＝13500元，既避免了开挖土方的堆放占地与清运成本，又为道路维修工程压缩了开支，实现了“一项工程的废料，成为另一项工程的资源”，以精细化管理推动降本增效落地见效。

文家坡矿：“泵”出降本增效新活力

具体内容：文家坡矿对小型排水点进行优化，采用BQG型矿用气动隔膜泵替代原有电泵，有效降低了排水过程中的用电负荷，提升了能耗管控水平，节约了运行成本，实现了排水系统高效、经济、可靠协同运行。

实施效果：采用BQG型矿用气动隔膜泵替代原有电泵后，累计降低排水系统负载达140kW，节电量约10万度，节约电费5万余元，显著提升了资源利用效率，以技术革新推动了成本管控与绿色运营实现“双赢”。

孟村矿：巧施“点金术” 实现废料再利用

具体内容：为解决生产过程中废旧物资闲置、采购成本较高的问题，孟村矿通过在修旧利废车间设立专门回收区，安排专业维修人员对废旧法兰进行分类检测，通过清洗、打磨等多道工序修复，使废旧法兰重新恢复使用性能。同时，针对因变形、规格不符被闲置的废旧加工件钢材，采取设备整形矫正、按需裁剪等方式，将其改造为符合生产标准的钢材原料，重新投入生产环节。

实施效果：截至目前，该矿已回收复用法兰928个，直接节约采购成本9.16万元；加工件钢材整形、裁剪，每月可减少费用5.5万元，有效杜绝了资源浪费，推动矿井生产经营提质增效。

文家坡发电公司：冷再至辅汽联箱供汽调阀的“稳定性革命”

主要内容：文家坡发电公司机组中的冷再至辅汽联箱供汽调阀，在机组投产初期故障频发，多次出现阀芯与阀杆脱落、调阀控制线性不稳定的情况，对机组运行的稳定性、安全性造成影响。

为解决这一难题，该公司专业技术人员开展针对性研究与改进工作：首先，对阀门结构进行优化，将原设计的圆柱形阀杆加粗，并改为T型阀杆，即将阀杆与底部固定块设计为一体式结构；其次，改进阀芯与阀杆的连接形式，采用多重防脱落设计，在螺纹连接的基础上加装六角螺母，阀杆穿过阀芯后同步进行环形焊接。以上结构改进，旨在增强阀杆与阀芯的连接牢固性，同时减少蒸汽对固定块的冲刷，提升阀门整体运行稳定性。 

实施效果：调阀改进完成后，该机组已稳定运行5个月，未出现任何异常情况。从实际效益来看，一方面，因阀芯与阀杆脱落等故障导致的维修次数，从改进前每月平均2—3次降至0次，5个月累计节省维修费用约8—10万元；另一方面，阀门控制精度显著提升，控制误差从改进前的±5% 缩小至±1.5%以内，为机组长期稳定高效运行奠定了坚实基础。

生产服务中心：YBS系列防爆电机拆卸工装

具体内容：井下YBS系列防爆电机采用内嵌式端盖结构，其铸铁材质长期困扰维修工作。采用传统的甩锤冲击法拆解端盖，需两名维修人员协同作业，反复调整冲击角度，且铸铁端盖韧性差，极易导致端盖破损变形或螺纹滑丝，破损率高达20%。过去每台电机维修需额外备1—2个端盖，备件库存积压严重，单次维修成本增加超千元，且维修周期延长一倍以上。

实施效果：针对维修痛点，生产服务中心技术人员对拆卸工艺进行反复研究，最终设计出“定位套+压力分配盘”的集成化结构工装，由直径450mm、厚度50mm板料加工而成，使用时将工装扣于电机外法兰上，用定位孔与电机端盖丝孔连接，通过螺栓均匀施力将电机端盖平稳拉出，再经工装吊点吊出电机端盖及转子，从而顺利完成电机拆解工作。该工装以“精准受力、无损拆解”的技术优势，将单台电机拆卸时间从2小时压缩至20分钟，并实现备件零损耗。自投入使用以来，新工装已完成14台电机维修，端盖完好率与螺纹复用率均达100%，维修效率提升5倍。

铁运分公司：内燃机车综合状态查询显示台

具体内容：铁运分公司目前共有内燃机车5台，分DF7C/DF12两种机型，其标准及故障手册类别多、内容复杂，日常检修记录台账繁琐。为方便乘务员查阅相关资料，分公司利用智能触摸查询一体机及装车仓淘汰工控机，升级研发了内燃机车综合状态查询显示台，该设备查询系统实现了机车整备状态、作业任务、技术参数、故障分析和规章制度等相关一站式的查阅服务，方便快捷掌握相关技术参数，提高故障处置效率。

实施效果：该设备投运后，作业人员通过触摸式录入单条信息耗时缩短1.5分钟，作业信息录入与查询效率进一步提升。同时，该系统还内置了搜索引擎，作业人员可以根据需求通过目录和关键字快速搜寻相关制度，方便快捷掌握相关技术参数，观看标准化作业视频，不仅提高了故障处置效率，还实现了培训与现场结合的效果。

编辑：达文娟